Herstellungsprozess

Wie der Weg von der Idee bis zur Auslieferung eines fertiggestellten USB-Sticks aussieht, ist hier anhand eines bereits realisierten USB-Sticks in Flugzeugform dargestellt. Dank des standartisierten Herstellungsprozesses der hier dargestellten PVC-Mehrkomponententechnik, ist es möglich preisgünstige und zugleich sehr wirkungsvolle und außergewöhnliche USB-Sticks zu realisieren.

1. Schritt - Von der Idee zur Designvorlage

Am Anfang steht eine Idee. Gemeinsam mit dem Kunden entwickelt das CEC-Team ein konkretes Design für den künftigen Stick. Dieser liegt zunächst als Grafik vor mit genauen Abmessungen. Auch die Farbvorgaben werden festgelegt. Dabei sind alle Farbnuancen nach Pantone in der Produktion ausführbar. Die zweidimensionale Grafik wird nun umgesetzt in die dritte Dimension. Bei einfachen Formen kann der Grafik einfach eine gewisse Tiefe zugewiesen werden. Bei komplexen Gebilden, wie hier ein Flugzeug, benötigt man Ansichten und Maße aus verschiedenen Perspektiven. Mittels CAD wird ein 3-Dimensionales virtuelles Modell erstellt, eine 3D Grafik.

2. Schritt - Herstellung der Werkzeugform

Anhand dieser 3-Dimensionalen Designvorlage wird nun per CAD/CAM Verfahren (computer aided design/computer aided manufacturing) eine Werkzeugform (Mould) gefräßt.

3. Fertige Werkzeugform

Die Werkzeugform besteht nun aus zwei Teilen. Je nach Bedarf werden diese konturgebenden Formplatten im nächsten Schritt den Farbvorgaben entsprechend mit farbiger PVC-Kunststoffmasse verfüllt.

4. Schritt - Details werden bearbeitet

Zu erst werden die feineren Details wie Schriftzüge oder Farbakzente gegossen. Dabei können im ersten Durchgang mehrere Farben zum Einsatz kommen. Wie hier am Beispiel gelber Schriftzug auf dem Flugzeug-Rumpf und Blau für die Tragflächen und die Heckflossen.

5. Schritt - Ab in den Ofen

Nun folgt ein erster Trockenprozess. Mittels Hitze wird das eingefüllte PVC-Material „gebacken“ um auszuhärten. Dieses Härtungs-Prozedere wird nach jedem weiteren Schritt vollzogen, nachi dem eine weitere SchichtPVC-Material aufgebracht wird.

6. Schritt - Der "Grundkörper" des Sticks entsteht

Nun wird nun der eigentliche Körper des Sticks gegossen. Dieser wird nun nochmals dem Härungsprozess zugeführt. Dann stehen quasi schon zwei fertige Hälften bereit.

7. Schritt - Vereinigung zum Stick

Zwischen die beiden Hälften wird dazu noch einmal PVC-Kunststoff aufgebracht und mittels Druck und Hitze in einer Heißpresse "zusammengeschweißt". Die beiden Hälften sind nun untrennbar miteinander Verbunden.

8. Schritt - Auslösung des fertigen USB-Housings aus der Werkzeugform

Nach einer letzten Abkühlphase wird nun der fertige Stick aus der Form getrennt.

9. Schritt - Das Finishing

Zum Abschluss erhält das USB-Gehäuse noch ein Finish zur Vollendung. Dabei wird das Housing von eventuell enstandenen Graten befreit und gesäubert. Nach einer abschließeden Qualitätskontrolle steht das neue Gehäuse bereit für den Einsatz als einzigartiger USB-Stick.

Ausgerüstet mit einem entsprechend gewünschtem Speicherchip steht der individuelle, einsatzbereite USB-Stick bereit für den Versand an den Kunden. Bereits realisierte Custom-Sticks sowie weitere Informationen über Angebot, Lieferzeit, Abwicklung etc. sind hier zusammengestellt: Referenzbilder Creative USB-Sticks